Neueste Forschungsergebnisse kommen zu dem Schluss, dass dieser KVP sich auf Variabilität in den Wertströmen konzentriert. Sie stellt den eigentlichen Grund für die Verfehlung von Leistungs- bzw. Unternehmenszielen dar. Fernziel des KVP ist die Erreichung des Idealzustandes des One-Piece-Flows, welcher, wie die Warteschlangentheorie belegt, frei von Variabilität ist.Der Begriff Variabilität bleibt innerhalb der Betrachtungen in der Literatur jedoch weitgehend zu allgemein beschrieben, wodurch eine Detaillierung als mögliche Grundlage für den KVP fehlt. Weiterhin fehlt ein vor Ort anwendbares Vorgehen zur Lokalisierung mit anschließender Verbesserung von Variabilitätsquellen, das einen systematischen Verbesserungsprozess ermöglicht. Um nun ein solches Vorgehen zur kontinuierlichen Verbesserung, d.h. zur Variabilitätsreduktion, präziser formulieren zu können, wurde der Untersuchungsbereich dieser Arbeit auf Fließlinien eingegrenzt.In der vorliegenden Arbeit wird zuerst zum Zwecke der Strukturierung des Variabilitätsbegriffes in Fließlinien eine Typologie von Variabilität entwickelt. Die einzelnen Typen von Variabilität werden als Abweichungsursachen beschrieben, die dazu führen, dass in Fließlinien der Ideal-Zustand des One-Piece-Flows verlassen wird. Als Ausgangspunkt dient ein kohärenter Ideal-Zustand, der mit Hilfe der Warteschlangentheorie beschrieben wird und dem One-Piece-Flow entspricht.Das folgende Vorgehen zur systematischen Variabilitätsreduktion verwendet die vorgestellte Typologie von Variabilität als Grundlage, um ein hierarchisches Modell der jeweiligen zu verbessernden Fließlinie aufzubauen. Es dient der schrittweisen Eingrenzung der relevanten Variabilitätsquelle. Grundvorgehen eines jeden solchen Schrittes ist der sogenannte Modellbildungs-PDCA, der eine genauer festgelegte Variante des klassischen PDCAs nach J. Edwards Deming darstellt. Im Modellbildungs-PDCA wird eine Hypothese über den Materialfluss definiert, um eine Erwartungshaltung hinsichtlich der leistungsbeschränkenden Soll-Stelle und des Soll-Zeitpunktes festzulegen. Anschließend wird diese Hypothese in einem Versuch mittels einer angepassten Multimomentmethode überprüft, um die leistungsbeschränkende Stelle dem jeweiligen Zeitpunkt im Ist zuzuordnen. Der folgende Soll-Ist-Vergleich ist in einem Entscheidungsmodell formalisiert, um ein einheitliches Vorgehen zu gewährleisten, mit welchemdas hierarchische Modell abgeschritten wird. Ist diese Lokalisierung abgeschlossen, wird der PDCA verwandt, um die leistungsbeschränkende Stelle in einem Vorher-Nachher-Experiment zu verbessern.Das sich ergebende Gesamtvorgehen fokussiert sich auf Variabilitätsquellen im Materialfluss, folgt dem Grundprinzip des PDCA und bildet somit ein Vorgehen, dessen wesentliche Merkmale mit dem KVP nach Toyota übereinstimmen.