Die Globalisierung der Produktion stellt für zahlreiche produzierende Unternehmen gegenwärtig ein wettbewerbsrelevanter Faktor dar. Zunehmende Bedeutung erfahren vor allem Schwellenländer, deren Rahmenbedingungen sich größtenteils signifikant von Produktionsstandorten in Zentraleuropa unterscheiden. Einhergehend mit der Erweiterung der Produktion an diesen Niedrigkostenstandorten steigt auch die Komplexität des Planungsprozesses - eine Vielzahl von irreversiblen Entscheidungen für ein zumeist neues und unsicheres sowie hochdynamisches Umfeld müssen getroffen werden. Hierbei hängt der wirtschaftliche Erfolg der Produktionserweiterung, neben Entscheidungen im Hinblick auf den Standort und die geplanten Kapazitäten, entscheidend von der Fertigungssystemauswahl bzw. der Gestaltungsstrategie (Standardisierung vs. Anpassung) ab. Diese strategische Entscheidung hinsichtlich der miteinander konkurrierenden Gestaltungsstrategien erfordert einen systematischen Planungsprozess, der quantitative und qualitative standortabhängige Einflussgrößen sowie deren Interdependenzen berücksichtigt. Andernfalls besteht das Risiko, dass die Fertigungssysteme erhebliche Ineffizienzen aufweisen und das Potenzial der Niedrigkostenstandorte nicht erschließen.Ziel der Arbeit ist daher die Entwicklung einer ganzheitlichen Methode, welche die Fabrik- und Fertigungsplaner in der Praxis sowohl bei der strategischen Entscheidungsfindung in Bezug auf die Wahl der Gestaltungsstrategie, als auch hinsichtlich der prozessorientierten Generierung eines standortgerechtes Fertigungssystems unterstützt. Dazu werden für die theoretische Fundierung der Methode und zur Analyse der Problemstruktur zunächst die immanenten Ursache-Wirkungsbeziehungen beschrieben und in einer anschaulichen Darstellungsweise visualisiert. Mit diesen Modellen werden insbesondere die Einflussfaktoren und Kriterien sowie Risiken identifiziert, die den Anpassungsgrad der Fertigungssysteme an den Standort beeinflussen und für oder gegen eine standortgerechte Anpassung des Fertigungssystems sprechen. Auf Basis dieser zugrunde liegenden Wirkmechanismen und der abgeleiteten Anforderungen wird anschließend die neue Methodik entwickelt.Charakteristische für die Methodik ist zum einen, dass neben den quantitativen wirtschaftlichen Kenngrößen gleichermaßen qualitative Standortfaktoren und Kriterien einbezogen werden (z.B. Risiken und Qualität). Zum anderen umfasst die Analyse prozessorientiert alle relevanten Bewertungsdimensionen - sowohl standortspezifische als auch standortunabhängige wie die Stückzahl oder den Produktlebenszyklus.Um den Einfluss der standortspezifischen Faktoren, z.B. die Qualifikation der Arbeitskräfte, auf die Prozesse abzubilden, werden systematisch die Merkmale des Fertigungssystems mit den vorhandenen Spezifikationen des jeweiligen Produktionsstandortes hinsichtlich deren kausalen Zusammenhänge analysiert und der Anpassungsbedarf prozessorientiert abgeleitet. Anschließend erfolgt eine zielorientierte, auf die entsprechenden Prozessmerkmale ausgerichtete Generierung und Beschreibung von Alternativen sowie eine Analyse der mit den Anpassungsmaßnahmen eventuell einhergehende Risiken im Hinblick auf Qualität und Prozesssicherheit. Um die in Abhängigkeit des Standorts passende Gestaltungsstrategie bestimmen zu können, wird mit den abschließenden produktlebenszyklusübergreifenden Analysen zur Kapazität und Wirtschaftlichkeit die Grundlage für eine ganzheitliche Vergleichsbasis geschaffen. Anhand eines praktischen Fallbeispiels werden die Module der Methode bezüglich ihrer Funktionsfähigkeit und Operationalität validiert.Aufgrund des adäquaten und systematischen Vorgehens der entwickelten Methodik kann unter Berücksichtigung der Vielzahl an Einflussfaktoren und deren Wechselwirkungen entschieden werden, welche Gestaltungsstrategie aus Sicht der standortspezifischen Bedingungen die am besten geeignete und wirtschaftlich sinnvollste ist.