Unternehmen der Automobilzulieferindustrie konkurrieren in weltweiten Märkten für gleichartige Güter. Durch die Vergleichbarkeit der Produkte sehen sich die Firmen einem hohen Kostendruck ausgesetzt. Dieser ist ein Treiber der inzwischen zur Normalität gewordenen Internationalisierung der Produktionstätigkeit. Dabei wird die Leistungsfähigkeit des gesamten Produktionsverbundes zunehmend zum erfolgskritischen Wettbewerbsvorteil. Das einzelne Werk verliert also an Bedeutung im Vergleich zum Gesamtverbund.Als erfolgskritischer Faktor mit Bezug auf die Leistungsfähigkeit eines solchen Verbundes stellt sich die Beherrschung des Hochlaufs von Produktionsanlagen dar. In der Realität des internationalen Produktionsverbundes scheitern Unternehmen jedoch daran, die zu Beginn des Produktlebenszyklus gemachten Erfahrungen auf Folgeanläufe zu übertragen. Als Ursache hierfür wird eine mangelnde Standardisierung der zur Produktion eine Gutes eingesetzten Fertigungs- und Montageeinrichtungen gesehen.Diesen Aspekt greift die Arbeit auf und entwickelt ein Modell zu Organisation der Fertigungsplanung in internationalen Produktionsstrukturen, welches sich auf zwei Grundannahmen stützt. Zuerst wird vorausgesetzt, dass die Standardisierung des Produktionskonzeptes für eine Produktgeneration die Grundlage eines verbundweiten Lernprozesses bilden kann. Darauf baut die zweite Annahme auf, die eine mögliche Förderung der Anlaufperformance im Verbund auf Basis dieser Lernprozesse postuliert.Die Anforderungsanalyse für die Modellgestaltung beginnt mit der Abstraktion eines Lebenszyklus für den Produktionsverbund mit vier Evolutionsstufen. Aus diesen resultieren Ereignisse, die das Produktionskonzept als Planungsobjekt über die Stellhebel Standorteigenschaften, Produkteigenschaften und Kapazität betreffen. Die dynamische Betrachtungsweise stellt dabei sicher, dass alle änderungsrelevanten Planungsfälle Berücksichtigung finden und somit eine umfassende Ursachenanalyse für die verbundinterne Konzeptvielfalt stattfindet.Die Ergebnisse hieraus stellen Anforderungen an das zu entwickelnde Modell. Demnach müssen die Prämissen für ein Planungsprozess, namentlich Lohngefüge, Know-how-Struktur, Ausstattung und Lieferantenverfügbarkeit, externe Vorgaben sowie Produktionsphilosophie gemäß ihrer dynamischen Entwicklung in die Modellausgestaltung integriert werden. Hinzu kommt die Forderung zur Schaffung eines organisatorischen Rahmens der einen Effizienzverlust nachhaltig vermeiden kann.Bei der Formulierung der einzelnen Modellelemente werden diese Punkte jeweils aufgegriffen. Dabei bildet die kooperative Koordination der verbundweiten Tätigkeiten im Sinne einer Leitwerk- Schwesterwerk-Struktur die organisatorische Grundvoraussetzung, um die weiteren Modellbestandteile wirkungsvoll umzusetzen. Diese umfassen das Standardkonzept als Planungsziel, den Planungsprozess und das internationale Planungszentrum als organisatorischen Planungsträger sowie, zur nachhaltigen Sicherung des Standards, Vorgaben zur Folgeorganisation und zum verbundweiten kontinuierlichen Verbesserungsprozess.Die modulare Beschreibung des Standardkonzeptes berücksichtigt insbesondere den Änderungstreiber Lohnkosten. Es erfolgt eine Aufgliederung nach lernrelevanten Systemelementen des Maschinensystems und betriebskostenrelevanten Bestandteilen des Verknüpfungssystems. Der Planungsprozess orientiert sich an bestehenden Lösungen, wird aber zielgerichtet um Frage- und Bewertungsrichtlinien erweitert. Über diese werden zuerst die Planungsprämissen von einer bisher gängigen lokalen Fokussierung auf eine verbundweite Erhebung der Randbedingungen gehoben. Es folgen detaillierte Hilfestellungen für die Erstellung des Produkt- und Prozesskonzepts, die Produktund Prozessentwicklung sowie die Produkt- und Prozessrealisierung, die der Integration aller Änderungstreiber dienen.Der Aufbau eines internationalen Planungszentrums aus Mitgliedern der späteren Fertigungswerke sowie die Formulierung einer kooperativ strukturierten Entscheidungsfindung an den jeweiligen Projektmeilensteinen berücksichtigen neben den Änderungstreibern Produktionsphilosophie und Know-how-Struktur wiederum organisationstheoretische Aspekte. Diese spielen auch im letzten Modellelement der Folgeorganisation eine Rolle. Durch den Aufbau eines einheitlichen Kennzahlensystems sowie die Schaffung gemeinsamer Verantwortlichkeiten aller Werke für die Verbundperformance, wird der Grundstein für einen verbundweiten Verbesserungsprozess und die Vermeidung negativer Entscheidungsfolgen gelegt.Die Überprüfung des Modellansatzes in der Praxis bestätigt die Erfüllung des der Arbeit zugrunde gelegten Ziels. Dabei gelingt es, ein standardisiertes Produktionskonzept zu implementieren und einen intensiven Wissenstransfer zu generieren. Dieser mündet in einer verbundweit deutlich besseren Anlaufperformance als im Vergleichsverbund.